![一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管的制作方法](/uploads/image/iiz2122/bkqgkuotp.jpg)
1.本实用新型属于缠绕管领域,尤其是涉及一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管。
背景技术:2.缠绕管是通过挤出的塑料带材,将其螺旋状缠绕于滚动设备上并使之相互之间粘结成一体结构,常作为排水管使用。
排水管多深埋于地下,因此需要承受较大的土体压力,这就要求管体需要有足够的环刚度。
3.为提高管体的环刚度,最简单的做法就是增加管体的壁厚,但是增加管体的壁厚之后,就会造成缠绕管用料增加,生产成本急剧上升,管体的壁厚增加之后,缠绕管整体的重量也会增加,给运输和铺设也带来了难度。
4.于是人们在管体的外表设置加强立筋,或者增设钢带来提高管体的环刚度,但是在实际使用中,填土时,立筋被土体挤压出现倾倒的现象,影响缠绕管的使用环刚度;增设了钢带之后,由于钢带多是竖立状,钢带缠绕产生的作用力会影响立筋的稳定性。
5.因此还有人对立筋进行改进,采用空腔结构,但是土体的挤压造成空腔肋出现变形、受压变塌、高度下降等问题。
技术实现要素:6.本实用新型提供一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管,在管体外表设置带空腔的加强肋,来提高缠绕管的环刚度,为了避免加强肋受土体挤压变形,在加强肋内部设置y形加强筋,通过加强筋对加强肋的腔壁进行支撑,为了降低加强筋的重量,同时也考虑到加强筋冷却定型的需要,加强筋采用多孔结构。
7.本实用新型的具体技术方案为:一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管,包括管体及螺旋缠绕于管体外的加强肋,加强肋呈中空结构,加强肋包括支撑筋及支撑筋外共挤的肋壳,支撑筋呈y形,支撑筋分叉的叉支朝外,叉支端部与肋壳的内表面相接,支撑筋将加强肋内部的中空分隔成多个空腔。
8.加强肋处于管体的外表,并呈螺旋状缠绕于管体外表来提高缠绕管的环刚度,加强肋呈中空结构,埋于地下后,在土体的挤压下承受径向和轴向的作用力,因此加强肋内部通过支撑架来支撑肋壳,从而避免加强肋受土体挤压变形;考虑到加强肋承受的径向和轴向的作用力,将支撑架设计成y形,y形的两叉支和竖向段形成三个支撑点,三个点集合从而承受径向和轴向的挤压力,同时支撑筋将肋壳内部分隔成多个空腔,又使得加强肋具有一定的弹性;支撑筋与肋壳为共挤而成,支撑筋比肋壳成型早,先挤出支撑筋并冷却定型后,再经过共挤模,在支撑筋的外部成型肋壳,这样支撑筋的冷却定型和肋壳的冷却定型相分开,保证加强肋的形状和性状稳定。
9.进一步优选,加强肋呈梯形状,梯形的长边与管体的外表相贴,梯形的端边朝外,加强筋处于梯形内部,加强筋的两叉支的端部与梯形的短边两端的角部内壁相抵接,支撑筋的竖向段与管体的轴线相垂直。
10.进一步优选,支撑筋为实心结构,支撑筋两叉支的宽度和支撑筋的竖向段的宽度相等。
11.进一步优选,支撑筋为两个半筋相对粘合而成,两半筋均包括一个叉支和一个立边,立边的宽度为支叉支的宽度的一半,两立边相粘,叉支相背分开。
考虑到支撑筋的厚度对支撑筋冷却定型产生的影响,支撑筋采用两个半筋对合的结构,这样有利于半筋冷却定型。
12.进一步优选,支撑筋内部设置有沿支撑筋长度方向延伸的内孔,内孔为多个,多个内孔分布于支撑筋的叉支内及竖向段内,两叉支内的内孔相互对称。
支撑筋内部设置内孔,一个有利于支撑筋冷却定型,也有利于减轻支撑筋的重量,从而减轻缠绕管的整体重量,同时也能节省支撑筋的使用材料。
13.进一步优选,支撑筋的内孔呈圆形,或者是呈椭圆形,或者是呈多边形。
14.进一步优选,支撑筋的叉支的端部位置设置有凹槽,凹槽内置入加强丝,加强肋的肋壳内表面填充凹槽并包覆加强丝。
叉支端部设置凹槽,凹槽内置入加强丝,加强丝可以采用钢丝或者是加强塑料丝,从而增加缠绕管的环刚度。
15.进一步优选,支撑筋的竖向段的端部设置有定位槽,肋壳的内表面对应支撑筋竖向段的位置设置有凸起的定位部,定位部与定位槽相配合。
定位槽和定位部相配合,支撑筋与肋壳共挤时保证支撑筋相对肋壳的位置保持稳定。
16.进一步优选,管体由带材螺旋缠绕粘接而成,带材包括上搭接边和下搭接边,上搭接边与下搭接边之间通过阶梯部相连,带材螺旋缠绕时,上搭接边处于下搭接边上相重叠,后一螺旋的阶梯部与前一螺旋的下搭接边的侧边相抵。
17.进一步优选,上搭接边处于带材的左侧位置,下搭接边处于带材的右侧位置,上搭接边的宽度小于下搭接边的宽度,上搭接边与下搭接边之间形成空隙,加强肋座于该空隙处。
18.本实用新型的有益效果是:加强肋处于管体的外表,并呈螺旋状缠绕于管体外表来提高缠绕管的环刚度,加强肋呈中空结构,埋于地下后,在土体的挤压下承受径向和轴向的作用力,因此加强肋内部通过支撑架来支撑肋壳,从而避免加强肋受土体挤压变形;考虑到加强肋承受的径向和轴向的作用力,将支撑架设计成y形,y形的两叉支和竖向段形成三个支撑点,三个点集合从而承受径向和轴向的挤压力,同时支撑筋将肋壳内部分隔成多个空腔,又使得加强肋具有一定的弹性。
附图说明
19.图1是本实用新型一种结构示意图;
20.图2是本实用新型一种加强肋的结构示意图;
21.图3是本实用新型第二种加强肋的结构示意图;
22.图4是本实用新型第三种加强肋的结构示意图;
23.图5是本实用新型第四种加强肋的结构示意图;
24.图6是本实用新型图5所示加强肋内支撑筋的结构示意图;
25.图7是本实用新型第五种加强肋的结构示意图;
26.图8是本实用新型另一种结构示意图;
27.图中:
1、缠绕管,
2、管体,
3、加强肋,
4、空腔,
5、支撑筋,
6、肋壳,
7、叉支,
8、半筋,
9、内孔,
10、加强丝,
11、凹槽,
12、定位部,
13、定位槽,
14、带材,
15、上搭接边,
16、下搭接边,
17、空隙。
实施方式
28.下面通过具体实施例,并结合附图对本实用新型作进一步的描述。
实施例
29.如图1图2所示,一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管1,包括管体2及螺旋缠绕于管体外的加强肋3,加强肋呈中空结构。
30.加强肋包括支撑筋5及支撑筋外与支撑筋共挤成型的肋壳6,支撑筋呈y形,支撑筋分叉的叉支7朝外,叉支端部与肋壳的内表面相接,支撑筋将加强肋内部的中空分隔成多个空腔
4。
31.加强肋的外形呈封闭的梯形状,梯形的长边与管体的外表相贴,梯形的端边朝外,加强筋处于梯形内部,加强筋的两叉支的端部与梯形的短边两端的角部内壁相抵接,支撑筋的竖向段与管体的轴线相垂直。
支撑筋为实心结构,支撑筋两叉支的宽度和支撑筋的竖向段的宽度相等。
实施例
32.如图3所示,一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管,与实施例1的不同之处在于:支撑筋为两个半筋8相对粘合而成,两半筋均包括一个叉支和一个立边,立边的宽度为支叉支的宽度的一半,两立边相粘,叉支相背分开。
里边的厚度为叉支的厚度的
1/2。
其余结构参照实施例
1。
实施例
33.如图4所示,一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管,与实施例1不同之处在于:支撑筋内部设置有沿支撑筋长度方向延伸的内孔9,内孔为多个,多个内孔分布于支撑筋的叉支内及竖向段内,两叉支内的内孔相互对称,支撑筋的内孔呈圆形。
其余结构参照实施例
1。
实施例
34.如图5图6所示,一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管,与实施例3不同之处在于:支撑筋的叉支的端部位置设置有凹槽
11,凹槽内置入加强丝
10,加强肋的肋壳内表面填充凹槽并包覆加强丝。
本实施例中的加强丝采用横截面为圆形的钢丝。
其余结构参照实施例
3。
实施例
35.如图7所示,一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管,与实施例1不同之处在于:支撑筋的竖向段的端部设置有定位槽
13,肋壳的内表面对应支撑筋竖向段的位置设置有凸起的定位部
12,定位部与定位槽相配合。
定位部的截面形状为三角形,定位槽的截面形状为三角形。
定位部的位置处于肋壳长边内侧面的中间位置。
其余结构参照实施例
1。
实施例
36.如图8所示,一种多孔高筋增强聚乙烯缠绕管,与实施例1不同之处在于:管体由带材
14螺旋缠绕粘接而成,带材包括上搭接边
15和下搭接边
16,上搭接边与下搭接边之间通过阶梯部相连,带材螺旋缠绕时,上搭接边处于下搭接边上相重叠,后一螺旋的阶梯部与前一螺旋的下搭接边的侧边相抵。
上搭接边处于带材的左侧位置,下搭接边处于带材的右侧位置,上搭接边的宽度小于下搭接边的宽度,上搭接边与下搭接边之间形成空隙
17,加强肋座于该空隙处。
本实施例中的空隙的宽度为加强肋长边的长度,加强肋螺旋缠绕时正好处于空隙处,加强肋的肋壳的底边与带材的长边的表面相粘接。
其余结构参照实施例
1。
37.以上所述,仅是本实用新型的较佳实施例,并非对本实用新型作任何限制,凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换,均仍属于本实用新型技术方案的保护范围。