一种在炮孔内现场挤压成形聚能爆破药包的方法-k8凯发

本发明属于隧道爆破，具体涉及一种在炮孔内现场挤压成形聚能爆破药包的方法。

背景技术：

1、目前，隧道爆破开挖时，主要采用光面爆破技术来控制开挖轮廓面上的超欠挖，降低围岩的损伤。在光面爆破技术中通常采用减小爆破进尺、加密炮孔、空气间隔装药、不耦合装药等措施提高爆破效果，但同时也会带来施工效率低、成本增大等问题。针对该问题，国内外曾先后研发出切槽爆破、切缝药包爆破、聚能药包爆破等新技术，这些技术在传统光面爆破和预裂爆破基础上通过改进炸药包形状和包装或者改变炮孔断面形状等措施，调控炸药爆炸能量分布，以达到提高某一方向岩石的破坏程度，同时降低另一方向岩石破坏程度的目的。

2、然而，改变炮孔形状的方式将改变目前炮孔钻孔的方式，无论是钻孔效率还是炮孔形状的精确放样都难以满足施工效率的要求。其次，改变药包的形状的方式，例如采用聚能药包或外套pvc管的切缝药包，存在药包能量增强方向精确定位难的问题，且药包成本远高于当前包装形式的炸药，需要在工厂制造出聚能或切缝药包后再运至隧道安装，作业过程十分复杂。因此，在实际工程中，上述新技术均未普遍应用。

3、目前，在炮孔内直接注入炸药的现场混装装药技术发展迅速，但该技术仅能挤压成型圆柱状纯炸药条，无法自动成型聚能药包。因此，目前无利用装药机直接在炮孔内挤压成型聚能药包的技术。

技术实现思路

1、为了解决上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种在炮孔内现场挤压成形聚能爆破药包的方法，该方法简单，操作方便，能够快速地在炮孔内形成聚能爆破药包，实现聚能药包的成型与装药的一体化和自动化。

2、实现本发明上述目的所采用的技术方案为：

3、一种在炮孔内现场挤压成形聚能爆破药包的方法，包括如下步骤：

4、s1、构建聚能爆破药包现场成形装置：

5、所述的聚能爆破药包现场成形装置包括三台挤出机、一个共挤模具和三条进料管路，将三台挤出机分别通过进料管路与共挤模具连接；

6、s2、所述的聚能爆破药包由炸药、外壳和聚能片构成，将炸药、制备外壳的物料和制备聚能片的物料分别投入三个挤出机中进行挤出，挤出后将炸药、制备外壳的物料和制备聚能片的物料通过进料管运输至共挤模具内；

7、s3、将共挤模具挤出嘴插入炮孔内，共挤模具的挤出嘴一边将炸药、制备外壳的物料和制备聚能片的物料共挤出至炮孔内，一边退出炮孔，当炮孔内共挤出至设定量的共挤物料时，共挤模具停止工作，将共挤模具的挤出嘴完全退出炮孔；

8、s4、炮孔中的共挤物料硬化后，形成聚能爆破药包。

9、进一步，所述的聚能爆破药包的中心为炸药，炸药的横截面呈“亚腰”形或“圆角星”形，聚能片呈弧形或“v”形，外壳呈中空状，炸药位于外的空腔中，外壳横截面的外轮廓呈圆形，外壳横截面的内轮廓呈“亚腰”形或“圆角星”形，聚能片位于外壳和炸药之间，且聚能片贴合于炸药的折弯处。

10、进一步，所述的制备外壳的物料的平均密度低于1g/cm3，且其在水与空气中均能快速硬化。

11、进一步，所述的制备聚能片的物料为金属丝和胶粘剂的混合物，金属丝所选用的金属的密度不低于2.7g/cm3，金属丝的直径不大于1mm。

12、与现有技术相比，本发明的有益效果和优点在于：

13、1、本发明通过改变挤出嘴的形状或控制多根进料管部分进料，可方便地挤出满足设计要求的断面为圆形或断面形状复杂的炸药条，解决了炮孔内难以通过常规聚能药包爆破破岩的问题，提高了爆破效率和爆破效果。

14、2、与切槽爆破、切缝药包爆破和聚能药包爆破等方法相比，该方法可节约大量的炮孔切槽和装药时间。

15、3、本发明的方法可以方便地应用于炸药现场混装技术中。

16、4、该方法直接在炮孔中共挤出聚能爆破药包的物料，快速硬化后即为聚能爆破药包，不需要对炸药进行包装，节省了包装时间。

1.一种在炮孔内现场挤压成形聚能爆破药包的方法，其特征在于包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的在炮孔内现场挤压成形聚能爆破药包的方法，其特征在于：所述的聚能爆破药包的中心为炸药(1)，炸药(1)的横截面呈“亚腰”形或“圆角星”形，聚能片(3)呈弧形或“v”形，外壳(2)呈中空状，炸药(1)位于外壳(2)的空腔中，外壳(2)横截面的外轮廓呈圆形，外壳(2)横截面的内轮廓呈“亚腰”形或“圆角星”形，聚能片(3)位于外壳(2)和炸药(1)之间，且聚能片(3)贴合于炸药(1)的折弯处。

3.根据权利要求1所述的在炮孔内现场挤压成形聚能爆破药包的方法，其特征在于：所述的制备外壳(2)的物料的平均密度低于1g/cm3，且其在水与空气中均能快速硬化。

4.根据权利要求1所述的在炮孔内现场挤压成形聚能爆破药包的方法，其特征在于：所述的制备聚能片(3)的物料为金属丝和胶粘剂的混合物，金属丝所选用的金属的密度不低于2.7g/cm3，金属丝的直径不大于1mm。