1.本技术涉及转炉冶炼技术领域，尤其涉及一种转炉接缝料的填充方法。
背景技术：
2.国内转炉普遍采用底吹惰性气体的方法以改善转炉的混匀效果，从而提升转炉钢水的质量。众多研究表明，底吹搅拌强度越大，转炉终点钢水质量越好，但同时炉衬侵蚀速度越快，转炉炉龄越短。为了实现大底吹搅拌强度下的炉衬长寿，冶金工作者进行了一系列技术开发，包括炉底快换工艺开发、快换底吹风口技术等，但都存在一些问题，快换底吹风口后，其寿命较短，对转炉整体寿命提升非常有限；采用炉底快换工艺，在新砌炉底和炉身之间存在较大的接缝，由于接缝内需采用流动性较好的耐火材料，其充实性要求比较严格，如cn201811305635.7、cn201810802718.0、cn201810801684.3、cn201810461428.4、cn201810462707.2等，都是为了提高耐火材料的泵注性能，保证接缝位置的安全可靠。但是，上述实验方法均建立了耐火材料采用炉底泵注的方式实施，该方法存在的问题是，一旦泵注过程发生泵注管路的堵塞，无法及时高效的继续泵注，而耐火材料在转炉内存在凝固的可能性，并最终导致泵注失败，炉底快换失败。
技术实现要素：
3.本发明的目的在于提供一种转炉接缝料的填充方法，具有可以保证接缝料高效、精准、密实的填充至接缝处，保证炉衬寿命的有益效果，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.一种转炉接缝料的填充方法，包括炉底钢壳和炉身钢壳，炉底钢壳与炉身钢壳采用拆卸式连接，所述炉底钢壳上设有镁碳砖，所述炉身钢壳上也设有镁碳砖，所述炉底钢壳上镁碳砖与所述炉身钢壳上镁碳砖之间形成环形接缝，所述环形接缝内需填充接缝料，接缝料包括第一耐火材料、第二耐火材料、第三耐火材料；在转炉炉底快换的接缝料填充过程中，所述接缝料的填充方法包括以下操作步骤：
6.步骤一：在新的活动炉底钢壳上铺设镁碳砖，在镁碳砖上方安装圆锥状保护罩，形成新的活动炉底；
7.步骤二：安装新的活动炉底至转炉本体，与炉身钢壳紧密连接，并控制新的活动炉底上的镁碳砖与炉身钢壳上的镁碳砖之间环形接缝的宽度在80～200mm；
8.步骤三：将接缝用接缝料从转炉炉口倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的60％～80％；
9.步骤四：摇炉三次，控制摇炉最大角度时，耐火材料不从炉底接缝处流出；
10.步骤五：将转炉摇正，将接缝用接缝料从转炉炉口倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的15％～25％；
11.步骤六：将转炉静置3min；
12.步骤七：将接缝用接缝料从转炉炉口倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的5％～15％；
13.步骤八：养生、烘炉、开炉。
14.作为本发明再进一步的方案：所述步骤一中的圆锥状保护罩的底部直径为新的活动炉底的直径-(50～100)mm，所述圆锥状保护罩的高度为新的活动炉底的直径的0.8～1.2倍，圆锥状保护罩的材质为钢材，固定在新的活动炉底上。
15.作为本发明再进一步的方案：所述步骤三、五、七中所述的第一耐火材料的粒度在0.1～1mm之间，第二耐火材料的粒度在1～5mm之间，第三耐火材料的粒度在5～20mm之间。
16.作为本发明再进一步的方案：所述总接缝料的装入量为接缝内理论可装入的接缝料装入量的1.3～1.6倍。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
18.本技术提供一种转炉接缝料的填充方法，包括以下步骤：步骤一：在新的活动炉底钢壳上铺设镁碳砖，在镁碳砖上方安装圆锥状保护罩，形成新的活动炉底；步骤二：安装新的活动炉底至转炉本体，与炉身钢壳紧密连接，并控制新的活动炉底上的镁碳砖与炉身钢壳上的镁碳砖之间环形接缝的宽度在80～200mm；步骤三：将接缝用接缝料从转炉炉口倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的60％～80％；步骤四：摇炉三次，控制摇炉最大角度时，耐火材料不从炉底接缝处流出；步骤五：将转炉摇正，将接缝用接缝料从转炉炉口倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的15％～25％；步骤六：将转炉静置3min；步骤七：将接缝用接缝料从转炉炉口倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的5％～15％；步骤八：养生、烘炉、开炉。本技术提供一种转炉接缝料的填充方法，通过上述步骤可以保证接缝料高效、精准、密实的填充至接缝处，保证炉衬寿命。
附图说明
19.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.为了更完整地理解本技术及其有益效果，下面将结合附图来进行说明。其中，在下面的描述中相同的附图标号表示相同部分。
21.图1为本技术实施例提供的一种转炉接缝料的填充方法的转炉的结构示意图。
22.图2为本技术实施例提供的一种转炉接缝料的填充方法的流程图。
23.图中标识：
24.1、炉底钢壳；2、炉身钢壳；3、第一耐火材料；4、第二耐火材料；5、第三耐火材料；8、炉口。
具体实施方式
25.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施
例，都属于本技术保护的范围。
26.实施例1：
27.请参考附图1～2，本技术实施例提供一种转炉接缝料的填充方法，包括炉底钢壳1和炉身钢壳2，炉底钢壳1与炉身钢壳2采用拆卸式连接，炉底钢壳1上设有镁碳砖，炉身钢壳2上也设有镁碳砖，炉底钢壳1上镁碳砖与炉身钢壳2上镁碳砖之间形成环形接缝，环形接缝内需填充接缝料，接缝料包括第一耐火材料3、第二耐火材料4、第三耐火材料5；在转炉炉底快换的接缝料填充过程中，接缝料的填充方法包括以下操作步骤：
28.步骤一：在新的活动炉底钢壳1上铺设镁碳砖，在镁碳砖上方安装圆锥状保护罩，形成新的活动炉底；
29.步骤二：安装新的活动炉底至转炉本体，与炉身钢壳2紧密连接，并控制新的活动炉底上的镁碳砖与炉身钢壳2上的镁碳砖之间环形接缝的宽度在80mm；
30.步骤三：将接缝用接缝料从转炉炉口6倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的70％；
31.步骤四：摇炉三次，控制摇炉最大角度时，耐火材料不从炉底接缝处流出；
32.步骤五：将转炉摇正，将接缝用接缝料从转炉炉口6倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的15％；
33.步骤六：将转炉静置3min；
34.步骤七：将接缝用接缝料从转炉炉口6倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的15％；
35.步骤八：养生、烘炉、开炉。
36.本技术提供一种转炉接缝料的填充方法，通过上述步骤可以保证接缝料高效、精准、密实的填充至接缝处，保证炉衬寿命。
37.本发明中一个较佳的实施例，步骤一中的圆锥状保护罩的底部直径为新的活动炉底的直径-50mm，圆锥状保护罩的高度为新的活动炉底的直径的0.8倍，圆锥状保护罩的材质为钢材，固定在新的活动炉底上。
38.本发明中一个较佳的实施例，步骤三中的接缝料的粒度在0.1～1mm之间，步骤五中接缝料的粒度在1～5mm之间，步骤七中接缝料的粒度在5～20mm之间。
39.本发明中一个较佳的实施例，总接缝料的装入量为接缝内理论可装入的接缝料装入量的1.3倍。
40.实施例2：
41.本技术实施例提供一种转炉接缝料的填充方法，包括炉底钢壳1和炉身钢壳2，炉底钢壳1与炉身钢壳2采用拆卸式连接，炉底钢壳1上设有镁碳砖，炉身钢壳2上也设有镁碳砖，炉底钢壳1上镁碳砖与炉身钢壳2上镁碳砖之间形成环形接缝，环形接缝内需填充接缝料，接缝料包括第一耐火材料3、第二耐火材料4、第三耐火材料5；在转炉炉底快换的接缝料填充过程中，接缝料的填充方法包括以下操作步骤：
42.步骤一：在新的活动炉底钢壳1上铺设镁碳砖，在镁碳砖上方安装圆锥状保护罩，形成新的活动炉底；
43.步骤二：安装新的活动炉底至转炉本体，与炉身钢壳2紧密连接，并控制新的活动炉底上的镁碳砖与炉身钢壳2上的镁碳砖之间环形接缝的宽度在200mm；
44.步骤三：将接缝用接缝料从转炉炉口6倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的75％；
45.步骤四：摇炉三次，控制摇炉最大角度时，耐火材料不从炉底接缝处流出；
46.步骤五：将转炉摇正，将接缝用接缝料从转炉炉口6倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的20％；
47.步骤六：将转炉静置3min；
48.步骤七：将接缝用接缝料从转炉炉口6倒入转炉内，控制接缝用接缝料的装入量为总接缝料装入量的5％；
49.步骤八：养生、烘炉、开炉。
50.本技术提供一种转炉接缝料的填充方法，通过上述步骤可以保证接缝料高效、精准、密实的填充至接缝处，保证炉衬寿命。
51.本发明中一个较佳的实施例，步骤一中的圆锥状保护罩的底部直径为新的活动炉底的直径-100mm，圆锥状保护罩的高度为新的活动炉底的直径的1.2倍，圆锥状保护罩的材质为钢材，固定在新的活动炉底上。
52.本发明中一个较佳的实施例，步骤三中的接缝料的粒度在0.1～1mm之间，步骤五中接缝料的粒度在1～5mm之间，步骤七中接缝料的粒度在5～20mm之间。
53.本发明中一个较佳的实施例，总接缝料的装入量为接缝内理论可装入的接缝料装入量的1.6倍。
54.本技术提供一种转炉接缝料的填充方法，包括以下步骤：步骤一：在新的活动炉底钢壳1上铺设镁碳砖，在镁碳砖上方安装圆锥状保护罩，形成新的活动炉底；步骤二：安装新的活动炉底至转炉本体，与炉身钢壳2紧密连接，并控制新的活动炉底上的镁碳砖与炉身钢壳2上的镁碳砖之间环形接缝的宽度在80～200mm；步骤三：将接缝用第一耐火材料3从转炉炉口6倒入转炉内，控制接缝用第一耐火材料3的装入量为总接缝料装入量的60％～80％；步骤四：摇炉三次，控制摇炉最大角度时，耐火材料不从炉底接缝处流出；步骤五：将转炉摇正，将接缝用第二耐火材料4从转炉炉口6倒入转炉内，控制接缝用第二耐火材料4的装入量为总接缝料装入量的15％～25％；步骤六：将转炉静置3min；步骤七：将接缝用第三耐火材料5从转炉炉口6倒入转炉内，控制接缝用第三耐火材料5的装入量为总接缝料装入量的5％～15％；步骤八：养生、烘炉、开炉。本技术提供一种转炉接缝料的填充方法，通过上述步骤可以保证接缝料高效、精准、密实的填充至接缝处，保证炉衬寿命。
55.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
56.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。
57.本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。