柔性车身总拼系统的制作方法-k8凯发

1.本技术涉及车辆的焊接技术领域，特别涉及一种柔性车身总拼系统。


背景技术：

2.车身的总拼是指将车身的左、右侧围、后围、下车体等拼合，焊接成为一个精准、稳定的车身结构。
汽车柔性化生产是指在同一条生产线上能够兼容多种车型、并根据订单或生产计划即时切换。
对于产品多样化、每种产品产量较小的企业，柔性化的产线能够缩短汽车的开发周期，降低投产制造成本。
3.现有的车辆柔性化产线中，车身的总拼一般只适用于不同宽度或长度的车辆的切换，且大多需要通过另外设置滑动装置带动定位机构调整长度、高度，或者通过升降台调整高度，上述结构在调整长度、宽度或者高度时，可能导致总拼系统中的其它定位机构需要重新调整位置，使用不便，效率较低。
4.可见，现有技术还有待改进和提高。


技术实现要素：

5.鉴于上述现有技术的不足之处，本技术的目的在于提供一种柔性车身总拼系统，旨在提高车身总拼系统的适用性和使用便利性，从而提高生产效率。
6.为了达到上述目的，本技术采取了以下技术方案：
7.本技术一方面公开了一种柔性车身总拼系统，包括：定位框架、定位装置以及侧围夹紧装置；
8.所述侧围夹紧装置通过所述定位装置与所述定位框架相连，所述定位装置能够沿第一方向伸长或收缩，以用于不同宽度的车身的固定；
9.所述侧围夹紧装置，配置有两个，分别分布于所述定位框架沿第二方向的两侧，两个所述侧围夹紧装置中的一个用于固定车身的左侧围，另一个用于固定车身的右侧围，且所述侧围夹紧装置能够沿所述第二方向伸长或收缩，以改变所述侧围夹紧装置的夹持长度。
10.本技术的一些实施例中，所述定位装置包括：
11.第一支撑座，与所述定位框架相连；
12.第一安装座，滑动连接于所述第一支撑座上；
13.第一滑台机构，设置于所述第一支撑座上，且与所述第一安装座相连，能够带动所述第一安装座沿所述第一方向滑动，以缩小或者扩大两个相对设置的所述侧围夹紧装置之间的距离；
14.第一滑台锁定机构，设置于所述第一安装座上，所述第一滑台锁定机构能够朝向所述第一支撑座伸长，并卡接于所述第一支撑座上，以对所述第一安装座进行限位，或者所述第一滑台锁定机构能够收缩至所述第一支撑座上方，以解除对所述第一安装座的限位；
15.第一位移传感器，设置于所述第一支撑座上，用于对所述第一安装座进行定位；
16.定位夹紧机构，设置于所述第一安装座上，用于对所述侧围夹紧装置进行固定。
17.本技术的一些实施例中，所述第一支撑座上设置有多个第一限位孔，多个所述第一限位孔沿所述第一滑台锁定机构的移动轨迹依次分布，所述第一滑台锁定机构的第一端能够伸长至所述第一限位孔中，以对所述第一安装座进行限位；
18.所述第一支撑座上设置有第一滑轨，所述第一滑轨沿所述第一方向延伸，所述第一安装座的底部设置有第一滑槽，所述第一滑轨滑动连接于所述第一滑槽上。
19.本技术的一些实施例中，所述定位装置还包括：
20.润滑机构，通过润滑管道与所述第一滑轨相连。
21.本技术的一些实施例总，所述定位装置还包括：
22.第三位移传感器，设置于所述第一支撑座上，与所述定位夹紧机构电连接，用于感应侧围夹紧装置或者后围夹紧装置与定位装置的连接状态。
23.本技术的一些实施例中，所述侧围夹紧装置还包括：
24.第二支撑座，与所述定位装置连接；
25.第二安装座，滑动连接于所述第二支撑座上；
26.第二滑台机构，设置于所述第二支撑座上，且与所述第二安装座相连，能够带动所述第二安装座沿所述第二方向滑动；
27.第二滑台锁定机构，设置于所述第二安装座上，所述第二滑台锁定机构能够朝向所述第二支撑座伸长，并卡接于所述第二支撑座上，以对所述第二安装座进行限位，或者所述第二滑台锁定机构能够收缩至所述第二支撑座的上方，以解除对所述第二安装座的限位；
28.第二位移传感器，设置于所述第二支撑座上，用于对所述第二安装座进行定位。
29.本技术的一些实施例中，所述第二支撑座上设置有多个第二限位孔，多个所述第二限位孔沿所述第二滑台锁定机构的移动轨迹依次分布，所述第二滑台锁定机构的第一端能够伸长至所述第二限位孔中，以对所述第二安装座进行限位；
30.所述第二支撑座上设置有第二滑轨，所述第二滑轨沿所述第二方向延伸，所述第二安装座的底部设置有第二滑槽，所述第二滑轨滑动连接于所述第二滑槽上。
31.本技术的一些实施例中，所述后围夹紧装置设置于所述定位框架沿所述第一方向的一侧，用于固定车身的后围，且所述后围夹紧装置能够沿所述第一方向伸长或者收缩，以改变所述后围夹紧装置的夹持长度。
32.本技术的一些实施例中，所述定位装置包括第一定位装置和第二定位装置；
33.所述定位框架包括四根两两相对设置的支撑柱，四根所述支撑柱围合形成有总拼工位；两个所述侧围夹紧装置分别设置于所述总拼工位的左侧和右侧，并且每个所述侧围夹紧装置的两端分别通过所述第一定位装置连接于所述支撑柱上；所述后围夹紧装置设置于所述总拼工位的后侧，并且所述后围夹紧装置的两端分别通过所述第二定位装置连接于位于所述总拼工位后侧的两根所述支撑柱上。
34.本技术的一些实施例中，所述侧围夹紧装置上沿所述第二方向的两端均设置有第一定位孔和第一定位块，所述第一定位装置上设置有第一定位销和第一定位槽，所述第一定位销与所述第一定位孔对应连接，所述第一定位槽与所述第一定位块对应连接。
35.本技术的一些实施例中，所述侧围夹紧装置上还设置有第一安全传感器，所述第
一定位装置上设置有第一安全传感器插销，所述第一安全传感器与所述第一安全传感器插销对应设置，并且所述侧围夹紧装置连接于所述第一定位装置上时，所述第一安全传感器与所述第一安全传感器插销之间能够产生触发信号。
36.本技术的一些实施例中，所述后围夹紧装置上设置有第二定位孔和第二定位块，所述第二定位装置上设置有第二定位销和第二定位槽，所述第二定位销与所述第二定位孔对应连接，所述第二定位槽与所述第二定位块对应连接。
37.本技术的一些实施例中，所述后围夹紧装置上设置有多组后围定位组件，每组所述后围定位组件沿所述后围夹紧装置的高度方向分布，用于对车身的后围进行固定。
38.本技术的一些实施例中，每组所述后围定位组件至少包括两个定位气缸，所述定位气缸能够朝向所述第二方向伸出，以对车身的后围进行定位。
39.本技术的一些实施例中，还包括焊接平台，所述焊接平台与所述定位框架相连，设置于所述定位框架的上方，位于所述定位框架上形成的总拼工位的一侧。
40.有益效果：
41.本技术提供的柔性车身总拼系统，通过定位装置将侧围夹紧装置连接于定位框架沿第二方向的两侧，并且定位装置能够沿第一方向伸长或收缩，侧围夹紧装置能够沿第二方向伸长或者收缩，使得该总拼系统能够适用于不同宽度和长度的车身的夹持固定，灵活性高，可以在一个工位上就能实现多车型的生产，生产不同车型时柔性切换，只需要调整设备的位置，减少了设备切换的数量，提高设备的使用率，从而降低了生产成本；此外，还减少了多车型生产所需要的厂房占地面积。
附图说明
42.图1为本技术一实施方式提供的柔性车身总拼系统的结构示意图。
43.图2为本技术另一实施方式提供的柔性车身总拼系统的结构示意图。
44.图3为本技术一实施方式提供的定位装置的结构示意图。
45.图4为本技术一实施方式提供的侧围夹紧装置的结构示意图。
46.图5为本技术一实施方式提供的后围夹紧装置的结构示意图。
47.主要元件符号说明：
1、定位框架；
11、支撑柱；
12、总拼工位；
2a/2b、定位装置；
2a、第一定位装置；
2b、第二定位装置；
21、第一支撑座；
211、第一限位孔；
212、第一滑轨；
22、第一安装座；
221、第一滑槽；
23、第一滑台机构；
24、第一滑台锁定机构；
25、第一位移传感器；
26、定位夹紧机构；
27、润滑机构；
28、第三位移传感器；
2a1、第一定位销；
2a2、第一定位槽；
2a3、第一安全传感器插销；
2b1、第二定位销；
2b2、第二定位槽；
2b3、第二安全传感器插销；
3、侧围夹紧装置；
31、第二支撑座；
312、第二滑轨；
32、第二安装座；
33、第二滑台机构；
34、第二滑台锁定机构；
35、第二位移传感器；
36、第一定位孔；
37、第一定位块；
38、第一安全传感器；
4、后围夹紧装置；
41、第二定位孔；
42、第二定位块；
43、后围定位组件；
431、定位气缸；
44、第二安全传感器；
45、第三滑台机构；
5、焊接平台。
具体实施方式
48.本技术提供一种柔性车身总拼系统，为使本技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本技术进一步详细说明。
应当理解，此处所描述的具
体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
49.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本技术的限制。
此外，“第一”、“第二”仅由于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。
本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
50.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。
对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
51.汽车的生产过程中，汽车车身的车顶、左侧围、右侧围、以及后围等部件一般单独生产，然后再将各部分拼合焊接，形成白车身。
目前，越来越多的汽车生产线由人工手动线改变为机器人自动产线，但由于汽车的变体较多，产量不稳定，规划多条生产线或者增加设备会造成设备的利用率低，成本较高，且会导致生产效率较低。
52.请参阅图1和2，本技术提供一种柔性车身总拼系统，包括：定位框架
1、定位装置
2a/2b以及侧围夹紧装置3；
53.定位框架1呈矩形的方框状，定位装置
2a/2b固定在定位框架1上，具体可以采用焊接连接的固定连接方式，或者螺杆螺母连接等的可拆卸连接方式；本实施例优选采用可拆卸的连接方式，更便于维护。
侧围夹紧装置3通过定位装置
2a/2b与定位框架1相连，形成对白车身进行夹持定位的结构。
定位装置
2a/2b能够沿第一方向伸长或收缩；第一方向与车身的宽度方向对应，通过定位装置
2a/2b的伸长或者收缩，使得该总拼系统能够适应不同宽度的车型。
例如，定位装置
2a/2b沿第一方向伸长时，能够放置车身的空间的宽度变窄，此时适用于宽度较窄的车身的拼装；定位装置
2a/2b沿第一方向收缩时，能够放置车身的空间宽度变宽，此时适用于宽度较宽的车身的拼装。
54.侧围夹紧装置3配置有两个，两个侧围夹紧装置3分别分布于定位框架1沿第二方向的两侧，第二方向与车身的长度方向对应，即两个侧围夹紧装置3沿车身的长度方向分布；两个侧围夹紧装置3对称设置，且两个侧围夹紧装置3中的一个用于固定车身的左侧围，另一个用于固定车身的右侧围，且侧围夹紧装置3能够沿第二方向伸长或收缩，以改变侧围夹紧装置3的夹持长度；例如，当侧围夹紧装置3沿第二方向伸长时，其能够夹持长度较大的车体的侧围；当侧围夹紧装置3收缩时，其能够夹持长度较小的车体的侧围。
55.上述总拼系统通过分别调整定位装置
2a/2b和侧围夹紧装置3的伸长或者收缩，能够实现对不同宽度以及长度的车型的夹持固定，适用性高；且该夹持长度的调整不需要更换部件，有效地提高设备的使用效率，降低设备成本。
56.如图3所示，定位装置
2a/2b包括第一支撑座
21、第一安装座
22、第一滑台机构
23、第一滑台锁定机构
24和第一位移传感器
25。
第一支撑座
21的两端分别通过定位装置
2a/2b连接在定位框架1上，第一安装座
22滑动连接于第一支撑座
21上，第一滑台机构
23设置于第
一支撑座
21上，且与第一安装座
22相连，能够带动第一安装座
22沿第一方向滑动，以缩小或者扩大两个相对设置的侧围夹紧装置3之间的距离，从而改变该总拼系统适用夹持的车身的宽度。
第一滑台锁定机构
24设置于第一安装座
22上，第一滑台锁定机构
24能够朝向第一支撑座
21伸长，并卡接于第一支撑座
21上，以对第一安装座
22进行限位，或者第一滑台锁定机构
24能够收缩至第一支撑座
21上方，以解除对第一安装座
22的限位，提高第一安装座
22的定位精确度和稳定性；具体的，第一滑台锁定机构
24可以采用定位气缸
431，通过定位气缸
431的自由端伸长，并穿设于第一支撑座
21上，实现第一安装座
22的定位；或者定位气缸
431的自由端收缩，与第一支撑座
21脱离，使得第一安装座
22能够沿第一支撑座
21滑动，以改变两个相对设置的侧围夹紧机构之间的距离。
第一位移传感器
25，设置于第一支撑座
21上，用于对第一安装座
22进行定位，即当第一安装座
22移动到第一支撑座
21上的特定位置时，第一位移传感器
25产生触发信号，此时第一滑台锁定机构
24伸长，并将第一安装座
22锁定在第一支撑座
21上。
上述的特定位置指的是第一滑台锁定机构
24的自由端能够穿设于第一支撑座
21上的位置。
定位夹紧机构
26设置于第一安装座
22上，当定位装置
2a/2b用于连接侧围夹紧装置3时，且侧围夹紧装置3连接到定位装置
2a/2b上的预设位置时，定位夹紧机构
26对侧围夹紧装置3进行夹紧；当定位装置
2a/2b用于连接后围夹紧装置4时，且后围夹紧装置4连接到定位装置
2a/2b上的预设位置时，定位装置
2a/2b对后围夹紧装置4进行夹紧固定。
57.如图3所示，第一支撑座
21上设置有多个第一限位孔
211，多个第一限位孔
211沿第一滑台锁定机构
24的移动轨迹依次分布，第一滑台锁定机构
24的第一端能够伸长至第一限位孔
211中，以对第一安装座
22进行限位；通过改变第一滑台锁定机构
24与不同的第一限位孔
211连接，能够实现定位装置
2a/2b不同的伸缩长度，结构简单，易于实施，且连接稳定性好。
58.第一支撑座
21上设置有第一滑轨
212，第一滑轨
212沿第一方向延伸，第一安装座
22的底部设置有第一滑槽
221，第一滑轨
212滑动连接于第一滑槽
221上，使得第一安装座
22能够沿第一支撑座
21稳定地移动；为提高第一安装座
22移动的稳定性，本实施方式中，第一安装座
22沿其长度方向设置有两条滑轨。
59.定位装置
2a/2b还包括润滑机构
27，润滑机构
27内设置有容纳润滑油的空腔，润滑机构
27上连接有润滑管道，润滑管道的一端与润滑机构
27相连，另一端与第一滑轨
212相连，能够将润滑装置内的润滑油传送到第一滑轨
212上，对第一滑轨
212进行润滑。
润滑机构
27与润滑管道之间连接阀体，能够控制润滑油的流量。
本实施方式中，第一滑轨
212设置有两条，通过在润滑机构
27上分别连接两条润滑管道，实现集中对第一滑轨
212进行润滑。
60.定位装置
2a/2b还包括设置在第一支撑座
21上的第三位移传感器
28，第三位移传感器
28与定位夹紧机构
26电连接，用于感应侧围夹紧装置3或者后围夹紧装置4与定位装置
2a/2b的连接状态。
例如，当侧围夹紧装置3上的第一定位块
37插接到定位装置
2a/2b上的第一定位槽
2a2中，且定位装置
2a/2b上的第一定位销
2a1穿设到侧围夹紧装置3上的第一定位孔
36中时，第三位移传感器
28产生到位信号，并将此到位信号传送至定位夹紧机构
26中，定位夹紧机构
26对侧围夹紧机构进行夹紧固定。
61.如图4所示，侧围夹紧装置3还包括第二支撑座
31、第二安装座
32、第二滑台机构
33、第二滑台锁定机构
34以及第二位移传感器
35。
第二支撑座
31与定位装置
2a/2b连接，以
通过定位装置
2a/2b将侧围夹紧装置3；第二安装座
32滑动连接于第二支撑座
31上，第二滑台机构
33设置于第二支撑座
31上，且与第二安装座
32相连，能够带动第二安装座
32沿第二方向滑动；具体的，第二滑台机构
33包括气缸或者电动推杆，例如，第二滑台机构
33为气缸时，当气缸的自由端伸长，带动第二安装座
32沿第二方向向侧围夹紧装置3的外部滑动；当气缸的自由端收缩，带动第二安装座
32沿第二方向向侧围夹紧装置3的内部滑动。
如此，使得第二安装座
32能够平稳地沿第二支撑座
31滑动，以改变侧围夹紧装置3的夹持长度。
第二滑台锁定机构
34设置于第二安装座
32上，第二滑台锁定机构
34能够朝向第二支撑座
31伸长，并卡接于第二支撑座
31上，以对第二安装座
32进行限位，或者第二滑台锁定机构
34能够收缩至第二支撑座
31的上方，以解除对第二安装座
32的限位；第二滑台锁定机构
34可以采用气缸，通过气缸的自由端伸长至卡接与第二支撑座
31上，实现第二安装座
32与第二支撑座
31的定位；气缸的自由端收缩至与第二支撑座
31分离，第二安装座
32能够相对第二支撑座
31滑动，以改变第侧围夹紧装置3的夹持长度。
第二位移传感器
35设置于第二支撑座
31上，用于对第二安装座
32进行定位；即当第二安装座
32移动到第二支撑座
31上的特定位置时，第二位移传感器
35产生触发信号，此时第二滑台锁定机构
34伸长，并将第二安装座
32锁定在第二支撑座
31上。
上述的特定位置指的是第二滑台锁定机构
34的自由端能够穿设于第二支撑座
31上的位置。
62.第二支撑座
31上设置有多个第二限位孔(图中未示出)，多个第二限位孔沿第二滑台锁定机构
34的移动轨迹依次分布，第二滑台锁定机构
34的第一端能够伸长至第二限位孔中，以对第二安装座
32进行限位；通过第二滑台锁定机构
34与不同第二限位孔的配合连接，能够实现侧围夹紧机构不同的夹持长度，适用于不同侧围长度的车身的拼装。
63.第二支撑座
31上设置有第二滑轨
312，第二滑轨
312沿第二方向延伸，第二安装座
32的底部设置有第二滑槽，第二滑轨
312滑动连接于第二滑槽上，通过滑轨和滑槽的连接，使得第二安装座
32能够平稳地沿第二支撑座
31滑动。
为进一步提高第二安装座
32的移动稳定性，第二安装座
32沿长度方向的两端分别设置有滑槽，提高第二安装座
32与第二支撑座
31之间的连接稳定性。
64.上述总拼系统还包括后围定位装置，后围夹紧装置设置于定位框架沿第一方向的一侧，用于固定车身的后围，且后围夹紧装置能够沿第一方向伸长或者收缩，以改变所述后围夹紧装置的夹持长度。
当后围夹紧装置4沿第一方向伸长时，后围夹紧装置4能够对宽度较大的车身进行夹持；当后围夹紧装置4沿第一方向收缩时，后围夹紧装置4能够对宽度较小的车身进行夹持。
65.如图
1、图2和图3所示，定位装置
2a/2b包括第一定位装置
2a和第二定位装置
2b；第一定位装置
2a与第二定位装置
2b可以采用相同的结构。
定位框架1包括四根两两相对设置的支撑柱
11，四根支撑柱
11围合形成有总拼工位
12；两个侧围夹紧装置3分别设置于总拼工位
12的左侧和右侧，并且每个侧围夹紧装置3的两端分别通过第一定位装置
2a连接于支撑柱
11上；后围夹紧装置4设置于总拼工位
12的后侧，与车身的后部对应，并且后围夹紧装置4的两端分别通过第二定位装置
2b连接于位于总拼工位
12后侧的两根支撑柱
11上。
上述中，侧围夹紧装置3的一端通过一个第一定位装置
2a连接于定位框架1上，侧围夹紧装置3的另一端通过另一个第一定位装置
2a连接于定位框架1上；后围夹紧装置4的一端通过一个第二夹紧装置连接于定位框架1上，后围夹紧装置4的另一端通过另一个第二夹紧装置连接于定
位框架1上，从而使得侧围夹紧装置
3、后围夹紧装置4以及定位装置
2a/2b的夹持长度可以各自改变，互不影响，提高总拼系统的适用性。
66.如图3和图4所示，侧围夹紧装置3上沿第二方向的两端分别设置有第一定位孔
36和第一定位块
37，第一定位装置
2a上设置有第一定位销
2a1和第一定位槽
2a2，第一定位销
2a1与第一定位孔
36对应连接，第一定位块
37嵌入第一定位槽
2a2中，与第一定位槽
2a2对应连接，从而实现侧围夹紧装置3与第一定位装置
2a的快速定位。
67.侧围夹紧装置3上还设置有第一安全传感器
38，第一定位装置
2a上设置有第一安全传感器
38插销
2a3，第一安全传感器
38与第一安全传感器
38插销
2a3对应设置，并且侧围夹紧装置3连接于第一定位装置
2a上时，第一安全传感器
38与第一安全传感器
38插销
2a3之间能够产生触发信号，表明侧围夹紧装置3已经稳定连接于第一定位装置
2a上，提高侧围夹紧装置3与第一定位装置
2a的连接安全性。
具体的，侧围夹紧装置3与第一定位装置
2a连接时，机器人抓起侧围夹紧装置3，使侧围夹紧装置3上的第一定位块
37嵌入第一定位装置
2a上的第一定位槽
2a2中，并且第一定位装置
2a上的第一定位销
2a1穿设于侧围夹紧装置3上第一定位孔
36中，此时，第一定位装置
2a上的第三位移传感器
28产生触发信号，定位夹紧机构
26对侧围夹紧装置3进行夹紧，同时，第一安全传感器
38与第一安全传感器
38插销
2a3产生安全信号，机器人松开侧围夹紧装置3，完成侧围夹紧装置3在第二定位装置
2b上的定位。
68.如图5所示，后围夹紧装置4上设置有第二定位孔
41和第二定位块
42，第二定位装置
2b上设置有第二定位销
2b1和第二定位槽
2b2，第二定位销
2b1与第二定位孔
41对应连接，第二定位块
42嵌入第二定位槽
2b2中，与第二定位槽
2b2对应连接，实现后围夹紧装置4与第二定位装置
2b的快速定位。
具体的，侧围夹紧装置3与第二定位装置
2b连接时，机器人抓起后围夹紧装置4，使后围夹紧装置4上的第二定位块
42嵌入第二定位装置
2b上的第二定位槽
2b2中，并且第二定位装置
2b上的第二定位销
2b1穿设于侧围夹紧装置3上第二定位孔
41中，此时，第二定位装置
2b上的第三位移传感器
28产生触发信号，定位夹紧机构
26对后围夹紧装置4进行夹紧，同时，后围夹紧装置4上的安全传感器产生安全信号，机器人松开后围夹紧装置4，完成后围夹紧装置4在第二定位装置
2b上的定位。
69.当需要改变生产车型的长度或者宽度时，第二滑台机构
33带动第二安装座
32调整侧围夹紧装置3的夹持长度，使之与生产车型的侧围的长度匹配；第二滑台机构
33调整到相应的位置后，第二位移传感器
35产生到位信号，第二滑台锁定机构
34伸长，将第二安装座
32锁定在第二支撑座
31相应的位置上，确保第二安装座
32移动尺寸的准确性以及增加工作的稳定性。
定位装置
2a/2b根据车型的宽窄通过第一滑台机构
23带动第一安装座
22沿第一支撑座
21滑动，使第一方向上相邻的两定位装置
2a/2b之间的距离与车型的宽度对应，第一安装座
22移动到相应的位置后，第一位移传感器
25产生到位信号，第一滑台锁定机构
24伸出，将第一安装座
22定位在第一支撑座
21上，此时，后围夹紧装置4的夹持长度相应地调整。
通过上述调整后，再将定位装置
2a/2b、侧围夹紧装置
3、后围夹紧装置4定位到定位框架1上。
70.如图5所示，后围夹紧装置4上设置有多组后围定位组件
43，每组后围定位组件
43沿后围夹紧装置4的高度方向分布，用于对车身的后围进行固定。
通过使用不同高度的后围定位组件
43对车身的后围进行夹紧，使该后围夹紧装置4能够适用于不同底盘高度的车辆的拼装，如此，使得该拼接系统能够同时适用于不同车身长度、宽度以及底盘高度的车辆的拼装，进一步提高拼接系统的适用性。
71.具体的，每组后围定位组件
43至少包括两个定位气缸
431，且每组后围定位组件
43中的定位气缸
431通过连接件连接在一起，再连接到后围定位装置
2a/2b的安装架上，定位气缸
431能够朝向第二方向伸出，以对车身的后围进行定位，使车身的后围能够与车身的其它部分连接在一起，便于焊接。
72.拼接系统还包括焊接平台5，焊接平台5与定位框架1相连，设置于定位框架1的上方，位于总拼工位的一侧，焊接平台5的底部连接有支撑框架，提高焊接平台5的稳定性。
作业人员或者机器人处于焊接平台5上，更容易对车顶进行焊接，避免了焊接某些车顶较高的车型时，在水平面上难以对车体的顶部进行焊接，或者容易造成焊接精度的降低的问题。
此外，还能够实现多个作业人员或者机器人同时工作，且不对地面的作业情况造成。
焊接平台5上设置有护栏，能够提高作业人员的安全性；护栏朝向总拼工位的一侧设置有开口，便于对车体顶部进行作业。
73.综上所述，本技术通过能够改变夹持长度的定位装置
2a/2b、侧围夹紧装置3以及后围夹紧装置4能够同时实现不同长度和宽度的车型的拼装，另外，通过在后围夹紧装置4上设置多组不同高度的后围定位组件
43，能够适应不同底盘高度的车辆的固定，该拼接系统应用于不同车型时，只需要对现有的部件进行调整，不需要增加另外的设备，降低了设备的使用成本，且使用方便，适用性高。
74.可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本技术的技术方案及其申请构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本技术所附的权利要求的保护范围。